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精益管理是指导生产经营提质增效的重要方法，公司通过对一季度湿法系统生产运行情况进行复盘，从发现问题上出发，从分析问题上深入，从解决问题上见效。

电解车间积极应对系统变化，及时做好内部调整，保证生产平衡，并结合实际对管理薄弱环节和工艺链中的堵点、痛点问题专项攻关。加强工艺流程精准管控和生产组织优化，结合车间运行情况，完善细化各工段生产管控指标，制定重点工艺指标调整管理办法，最优时锌锭日产量达到366.7吨。“4月份，电解车间进一步加强液体质量把控，优化调整新液指标，通过严格工艺条件控制、加强槽面操作管理等措施，电流密度连续21天稳定在每平方米430安，生产负荷调整空间进一步增大。”湘和公司电解车间主任马生佳说。

氧压车间打破思维僵化的藩篱，对车间工艺流程进行全面梳理，紧盯每一个限制产能提升的环节，深入挖掘、逐个攻克，确保生产稳定运行，产能稳步提升。4月份，氧压车间建立酸锌平衡、体积平衡、渣平衡可视化监控体系，每天更新平衡趋势图以指导生产调整，提高生产调整的科学性和合理性。借助铁、PH等在线监测设备，使生产过程控制参数更加精细，波动更小，液体质量更平稳，月均中和除铁后液液体指标合格率达到100%。同时从源头工序抓起，密切跟踪矿源变化，严抓配矿比；根据配矿指标的变化，及时调整浸出酸锌比、氧气量、分散剂加入量等保证最佳的浸出渣粒度；优化带式滤布参数及洗涤操作；强化粗硫池搅拌强度，保证熔硫效率；加强熔硫过滤环节的监督检查，严格控制精硫池渣层的累积速度，延长排渣周期……一系列有力举措确保硫磺日产量持续稳定在125吨左右。

湘和公司以创新引领和精益管控为手段，加强生产组织协调与攻关，做到工艺流程全覆盖、影响因素全分析、内外变化全关注，对影响指标优化提升原因、方向、方法等逐级倒逼，直逼问题终端，从源头上剖根析源，对症下药。

液体质量是影响产能、指标优化的关键，湘和公司通过在电解车间净化工段一次净化压滤处安装镉元素在线检测系统，在二次净化压前末槽安装钴元素在线检测系统，替代车间传统人工取样、实验室手工分析，在线检测设备运行增加对新液质量监控频次，能够及时反应生产情况，岗位操作人员通过检测出的数据及时调整指标，保证生产稳定运行的同时，避免锌粉过量添加。“我们将电解液酸锌比控制在3.2—3.4之间，当液体中酸达到180g/L时通过调整液体酸性比，系统中补水等方式降低电解液中酸含量，锌锭品级率提升明显。”湘和公司电解车间副主任李多吉说。

针铁矿法除铁控制条件苛刻，尤其是PH值的控制更需要精准，氧压车间聚焦激活创新驱动内生动力，深入推进“针铁矿法除铁过程PH值的在线监测及精细化控制研究，充分发挥青年突击队作用，多次实验探索及优化除铁过程最佳PH值范围，制定PH值测量流程，随时跟踪与分析使用情况。“目前，针铁矿除铁过程PH值、氧气分布、晶种返量等参数已精准控制，实现了除铁后液供液能力稳步提升、液体质量合格率持续保持在100%。”氧压车间副主任杨泽说。

同时，在温法系统上主动作为，分析技术症结所在，从每一台设备的使用、控制的温度和压力，到每一种原辅料的加入方式、加入点，再到控制方式的优化，对所有环节重新梳理，建立精细、完善、可预见、可追踪的生产控制流程。在产能得到释放的同时0#锌锭产率达到100%，锌粉单耗较预算下降8kg/t*zn。

湘和公司结合实际，按照“人人都参与、人人都关心”的原则，将安全环保、工艺指标、设备维护、现场管理等方面工作与员工的切身利益挂钩，将深入推进预算化考核与车间自主改善项目结合起来。电解车间为进一步提升锌片质量，将咬槽改造为阳极板镀膜槽，大幅降低因新阳极投入造成锌片质量不合格的问题。氧压车间围绕实际，解决了硫回收带式过滤、熔硫等产能提升赌点问题，提升了浮选处理能力，为产能提升保驾护航。同时修订完善《支部奖评活动方案》，形成工段之间、班组之间，甚至岗位之间的赶、学、比、超热潮。依托“小改小革、金点子、技术比武”等活动，在各工序充分发挥员工聪明才智，结合实际处处留心，开动脑筋、深入挖潜。

锚定目标、坚定前行。湘和公司将聚焦高质量发展管理提升工作主线，以更加务实的作风、更加有力的举措，以更深更广维度持续在管理上精益求精、在生产上精耕细作、在经营上精打细算，用精益管理理念引领生产各环节高效运行，向年度经营目标奋进。